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    橡膠的焦燒現象

    作者:       編輯:       來源: | 發布日期:2021-10-19       瀏覽次數:1

    長時間高溫的環境下膠料的局部交聯稱為焦燒現象,也稱為超前硫化行為或死膠,焦燒現象會影響產品性能,嚴重時會導致膠頭處斷開等情況。在實際操作中為避免這種風險,使膠料在模具內更好的流動,一般添加防焦劑。

    下面來探討一下膠料焦燒出現的原因:

    1、配方中硫化體系比例設計不當,硫化劑、促進劑用量過多。

    2、塑煉工藝未達要求,膠料可塑性低,橡膠膠質偏硬,后期煉膠時膠種升溫快,煉膠機、返煉機、壓延機的輥溫太高,不能及時冷卻,導致膠料出現焦燒現象。

    3、混煉工藝出片太厚,膠料散熱效果不佳,未冷卻的膠片直接堆放容易造成熱量積累,這樣會造成焦燒現象。

    4、膠料存放過程中人為因素,導致在膠料在剩余焦燒時間耗盡之后,膠料仍堆放,出現自然焦燒現象。這樣的膠料再加工十分困難,表面的光潔度也受影響。

    解決措施:

    1、膠料工藝設計要合理,如后期有高溫、高壓、高速煉膠工藝,要在配方中添加適量防焦劑。

    2、在后道工序中添加冷卻循環流程,使膠料自身溫度可以快速下降,方便后道工序再加工。

    3、建立完善膠料半成品管理制度,每批膠料都有編號,固定存放位置,堅持“先進先出”庫存原則,存放倉庫注意通風。

    橡膠的焦燒現象較為常見,在正式投產前一定要多次調試設備,確定配方的合理性和膠料各種可能出現問題的解決方法。

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    【本文標簽】 橡膠的焦燒現象 雄冠科技

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